Comment qualifier les matières premières pharmaceutiques avant l'approbation de la production

Un lot de production ne doit pas être approuvé simplement parce qu’un fournisseur a fourni un certificat d’analyse ou parce que le matériau a déjà été acheté auparavant. Un changement de source, de site de fabrication, de spécification, d’emballage, de conditions de transport ou même de format de documentation peut affecter l’adéquation des matières premières pharmaceutiques. La décision pratique consiste à n’approuver un matériau qu’après que le matériau, le fournisseur et le lot reçu ont chacun satisfait aux contrôles de qualification définis.

Pour les équipes qualité et sécurité, le processus doit confirmer cinq points : le matériau est correctement identifié, respecte la spécification approuvée, est produit dans le cadre d’un système qualité acceptable, peut être tracé tout au long de la chaîne d’approvisionnement et ne présente aucun risque non maîtrisé de contamination ou de manipulation. L’approbation doit être documentée avant la libération du matériau pour une utilisation en production.

Commencer par l’utilisation prévue et le risque lié au matériau

Le niveau de qualification doit refléter l’utilisation prévue de la matière première. Un principe actif, un intrant destiné à un procédé stérile, un composé à forte puissance ou un matériau présentant des préoccupations connues concernant les impuretés nécessite généralement une évaluation plus rigoureuse qu’un auxiliaire de procédé à faible risque. Le même nom chimique ne signifie pas automatiquement une qualité équivalente : la taille des particules, les solvants résiduels, les limites microbiennes, le profil d’impuretés, la forme polymorphe et la compatibilité de l’emballage peuvent tous être importants selon la formulation et le procédé.

Avant de demander des échantillons ou des essais en laboratoire, définissez un profil interne du matériau. Il doit préciser le nom approuvé, le grade, la norme pharmacopéique ou interne, la fonction prévue, les attributs critiques de qualité, les conditions de stockage, les exigences de recontrôle ou de péremption, ainsi que les essais de libération requis. Ce profil devient le point de référence pour l’évaluation du fournisseur et le contrôle à réception.

Évaluer la capacité du fournisseur avant d’approuver la source

L’évaluation d’un fournisseur doit aller au-delà des informations commerciales. Examinez si le fournisseur peut fournir de manière constante le grade requis et si sa documentation répond aux exigences de votre système qualité. Pour les matières premières pharmaceutiques, les documents pertinents peuvent inclure un questionnaire qualité, les détails du site de fabrication, la spécification, un modèle de certificat d’analyse, une fiche de données de sécurité, une déclaration de traçabilité, un engagement de notification des changements, ainsi que des informations sur les contrôles d’emballage et de transport.

• Confirmez l’entité juridique, le lieu de fabrication et si le fournisseur est un distributeur ou un fabricant.
• Vérifiez que la spécification est à jour, maîtrisée et conforme au profil du matériau.
• Examinez la manière dont les lots sont identifiés et si le fournisseur peut retracer les matières premières, le traitement et les enregistrements d’expédition.
• Évaluez les procédures relatives aux déviations, aux réclamations, aux rappels, aux résultats hors spécification et aux changements de procédé ou de source.
• Vérifiez que les conditions de stockage et de transport protègent le matériau contre l’humidité, la chaleur, la lumière, les fuites ou la contamination croisée, le cas échéant.

Lorsque la criticité du matériau le justifie, un audit à distance, un audit sur site ou un accord qualité plus détaillé peut être approprié. Un certificat seul ne peut pas démontrer que les contrôles courants d’un fournisseur sont adaptés à chaque matériau critique.

Comparer les documents avec la spécification approuvée

L’examen documentaire révèle souvent des problèmes avant le début des travaux de laboratoire. Comparez ligne par ligne le certificat d’analyse du fournisseur avec la spécification approuvée. Confirmez les méthodes d’essai, les unités, les limites d’acceptation, le numéro de lot, la date de fabrication, la date de recontrôle ou de péremption, ainsi que l’autorisation de libération. Des résultats qui paraissent acceptables peuvent néanmoins être inadaptés lorsque la méthode diffère de la méthode approuvée ou lorsqu’un attribut important n’est pas indiqué.

Utiliser un échantillonnage représentatif et des essais de confirmation

Les échantillons à réception doivent être prélevés dans des conditions maîtrisées par du personnel formé, à l’aide d’outils propres et adaptés. Le plan d’échantillonnage doit prévenir les confusions et la contamination tout en fournissant une représentation du lot. Vérifiez l’intégrité des contenants, les étiquettes, les scellés, l’état de l’expédition et tout signe d’exposition à la température ou à l’humidité avant d’ouvrir l’emballage.

Les essais doivent suivre le plan approuvé fondé sur les risques. L’essai d’identification est normalement essentiel pour chaque lot reçu, sauf si un programme établi et justifié d’essais réduits s’applique. Des essais supplémentaires peuvent inclure le dosage, les substances apparentées, la teneur en eau, les limites microbiennes, les solvants résiduels, les impuretés élémentaires, la taille des particules ou d’autres attributs critiques. Les résultats de laboratoire doivent être examinés par rapport aux limites approuvées, et non simplement comparés aux résultats déclarés par le fournisseur.

Maîtriser le statut de libération et les changements futurs

Les matériaux doivent rester en quarantaine jusqu’à ce que la libération qualité soit officiellement enregistrée. Le dossier d’approbation doit relier l’évaluation du fournisseur, la spécification, les résultats des échantillons, le certificat d’analyse, la documentation de sécurité, l’inspection à réception et la décision finale. Ce lien est important lorsqu’une déviation, une réclamation ou un rappel nécessite une enquête rapide.

L’approbation initiale n’est pas permanente. Une requalification doit être déclenchée en cas de changements chez le fournisseur, de déviations répétées à réception, de variabilité inexpliquée des essais, de modification de l’emballage, de nouveau site de fabrication, de révision des méthodes d’essai ou d’évolution des exigences réglementaires. Un processus rigoureux de maîtrise des changements empêche qu’une modification apparemment mineure entre en production sans évaluation.

Lorsque les preuves sont incomplètes ou que les résultats sont contradictoires, ne libérez pas le lot sous la pression du calendrier. Mettez le matériau en attente, examinez l’écart, obtenez une documentation explicative ou des essais supplémentaires, et documentez la décision qualité finale. Cette approche protège à la fois la qualité du produit et les personnes responsables de la manipulation du matériau.